Чпу станок фанеры руками чертежи

ВАЖНО! Для того, что бы сохранить статью в закладки, нажмите: CTRL + D

Задать вопрос ВРАЧУ, и получить БЕСПЛАТНЫЙ ОТВЕТ, Вы можете заполнив на НАШЕМ САЙТЕ специальную форму, по этой ссылке >>>

ЧПУ из фанеры: как работать, как сделать своими руками и чертежи

Зачастую встречаются мастера, которые сами изготавливают необходимое для работы оборудование. Создав своими руками чпу из фанеры можно неплохо сэкономить. Почему выбирают для создания деталей именно листы склеенного древесного шпона?

Такой материал выбирают по многим причинам:

  • прежде всего, это низкая стоимость (по сравнению с цельным деревом, фанера обойдется в разы дешевле);
  • работать с таким материалом несложно (для того чтобы вырезать деталь из листа склеенного шпона, не надо обладать большим опытом);
  • материал обладает высоким показателем прочности, независимо от того, какой сорт выберут (по износоустойчивости и долговечности первый сорт от четвертого ничем не отличается);
  • переносит большие нагрузки;
  • перепады температуры негативно на изделие не скажутся;
  • устойчив к химическим веществам.

Какую фанеру выбрать, чтобы сделать ЧПУ

Многие детали для станка можно изготовить из листа склеенного шпона. Это может быть стол, предназначенный для раскройки, кожухи или для изготовления мебели из фанеры на чпу опоры, или какие либо другие немаловажные детали.

От предполагаемой нагрузки зависит толщина материала. Оптимальным вариантом считается фанерный лист средней толщины. Например, для изготовления стола подойдет фанера толщиной от восьми до десяти миллиметров. Если станку надо придать дополнительной прочности, то выбирают лист, толщина которого превышает десять миллиметров.

Важно! Независимо от того, какой станок обираются изготовить, от листов, толщина которых менее трех миллиметров следует отказаться. Такой материал менее прочный, поэтому для изготовления домашних ЧПУ он не подходит.

Если собираются работать с листом, толщина которого не превышает шести миллиметров, то в таком случае для распилки можно воспользоваться ручным/электрическим лобзиком.

Дисковую пилу применяют в том случае, если надо совершить распил материала, толщина которого превышает шесть миллиметров.

Что касается сорта фанеры, то для изготовления самодельного чпу подойдет любой сорт.

Особенности резки фанерного листа

Прежде чем начать изготавливать самодельный чпу из фанеры, необходимо знать основные правила работы со склеенным шпоном:

  1. Фрезеровка фанеры на чпу происходить вдоль волокон первого слоя, а не поперек. Однако на практике не всегда есть возможность это осуществить. Зачастую мастерам приходиться совершать поперечный распил. Поэтому при изготовлении станка зачастую совершают комбинированный распил материала. Для этого разрезают первый слой. Что касается остальных слоев, то они все пройдут технические средства распила.
  2. При работе с материалом следует учесть, что березовый склеенный шпон труднее разрезать, нежели хвойный. Это объясняется тем, что лист фанеры, изготовленный их шпона сосны, более мягкий и рыхлый, чем березовый.
  3. Чтобы осуществить распил с лицевой стороны, используют пилу с мелкими зубьями. Для распила с обратной стороны применяют дисковую пилу.
  4. Если осуществляют разрез материала с помощью дисковой пилы, то скорость вращения такого инструмента должна быть максимальной, а фанерный лист, напротив, надо двигать очень медленно.
  5. Работая со склеенным шпоном, от пилок с крупными зубьями следует отказаться.

Станок из фанеры. Основные моменты

Прежде всего стоит отметить, что изготовленные модели из фанеры для чпу своими руками пригодны только для применения в домашних условиях.

Что понадобится для работы

Помимо фанерного листа следует запастись:

  • подшипники и держатели;
  • специальные валы, винты и ремни;
  • фреза для фанеры чпу;
  • нож;
  • наждачная бумага.
  • Начинается процесс изготовления чпу из фанеры с чертежей – об этом должен помнить каждый мастер. Также следует помнить, что склеенный шпон не переносит сильного механического воздействия. Поэтому отдельные элементы соединять следует с помощью шипов и пазов, которые, прежде чем соединить промазывают клеевым раствором. Соединяют «шип-паз» таким образом, чтобы между ними не было щелей.

Важный момент! Гвозди, саморезы использовать для крепления деталей запрещено.

  • Особое внимание при изготовлении станка следует обратить на креплении. Оно должно получиться надежным. В противном случае в самый ответственный момент в процессе создания изделия из фанеры на чпу крепление может развалиться (если сделано некачественно).
  • При работе со сверлом необходимо под рабочий лист положить кусок такого же материала (остатки). Таким образом, можно будет избежать образования сколов.
  • Все выпиленные детали необходимо обработать. В противном случае материал начнет расслаиваться. Прежде всего надо позаботиться о краях (они более всего подвержены воздействию влаги).
  • Каждую деталь отшлифовывают наждачной бумагой. Шлифовать начинают от угла по направлению волокон.
  • Затем отдельно обрабатывают наждачкой углы.
  • С помощью специального состава все детали грунтуют. За счет грунтовки, изделие становится более стойким к перепадам температур и влажности.
  • Завершающий этап. Окрашивание всех деталей.

Рекомендации по распиливанию фанеры

  1. Пилить можно только сухой материал. В противном случае фанера начнет слоиться.
  2. В случае если заметили, что зубья, находящиеся в рабочем материале затупились, процесс резки следует тут же прекратить (на время). После того как инструмент заменен, можно продолжать распил.
  3. Для того чтобы распилить материал по направлению волокон, лучше всего использовать электрический лобзик. Ручную пилу чаще всего используют тогда, когда необходимо совершить поперечный распил.
  4. Если надо распилить фанеру, толщина которой превышает восемь миллиметров, используют мебельную фрезу.
ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ:  Станок для производства арболитовых блоков своими руками

Изготовление токарного станка с использованием фанеры

Чтобы изготовить из фанеры чпу своими руками, необходимо запастить терпением. Для работы помимо всех перечисленных выше инструментов и подручных средств потребуется фанерный лист толщиной 21 мм и 19 мм.

  • Из листа фанеры вырезают четыре элемента. Две детали размером 1,22х0,08 м и еще две 1,06х0,08 м. В вырезанной детали (которая меньше) делают отверстия с помощью сверла под саморезы. Соединяют и скрепляют с помощью саморезов короткую деталь с длинной.
  • Затем выпиливают из листа фанеры деталь размером 1,65х0,15 м. Получается крышка станины.
  • Станину переворачивают. Выпиливают четыре прямоугольника. Они необходимы для того, чтобы придать конструкции жесткость. Выпиленные куски вставляют внутрь конструкции. Фиксируют их с помощью саморезов. Получившуюся конструкцию отфрезеровывают.
  • Изготавливают детали, в которые впоследствии будут вмонтированы подшипники и вал. Размер детали 40х30 см. Создают шестиугольник. Выпиливают его.
  • Создают два небольших отверстия в передней детали.
  • Затем создают отверстие под подшипник. Вставляют в проделанное отверстие подшипник. Дырку закрывают.
  • С вала снимают ротор. К той шайбе, которая осталась после снятия ротора, приваривают новую шайбу большего диаметра. В центре шайбы делают несколько отверстий (они необходимы для того, чтобы осуществить крепление шкифа на валу).

Важно! Для изготовления шкифа используют фанерный лист толщиной 21 миллиметр.

  • Изготавливают кружки, диаметр которых зависит от характеристик мотора. Пучившиеся детали склеивают. Затем осуществляют крепление детали с отверстиями с помощью саморезов. Для дополнительной фиксации можно использовать смолу. Далее следует запрессовать вал в подшипники.
  • Во второй заготовке делают отверстие под второй подшипник. Затем запрессовывают второй подшипник.
  • Осуществляют крепление задней части и подшипника. Затем изготавливают из фанерного листа деталь для верхней крышки.

Источник: http://profanera.ru/montazh/chpu-iz-faneryi-kak-rabotat-kak-sdelat-svoimi-rukami-i-chertezhi.html

Изготовление ЧПУ станка из фанеры своими руками

Станок ЧПУ с разным рабочим полем можно изготовить самостоятельно из фанеры. Этот материал стоит недорого, работать с ним легко, к тому же, он обладает высокой прочностью и может переносить большие нагрузки. Изделия из фанеры прочны и практичны. Работа по созданию станка проводится в несколько этапов: сначала делают чертежи, затем готовят материалы и инструменты, выпиливают необходимые элементы конструкции, собирают в виде конструкторов и настраивают станки.

Каждый этап требует внимательного подхода. ЧПУ из фанеры позволит обрабатывать дерево в домашних условиях, создавать мебель из фанеры. Готовый станок можно посмотреть на фото. Фанерная машина будет работать не хуже фабричного изделия. Возможности такого оборудования велики.

На начальном этапе рабочего процесса делают чертежи. Чертежи могут отличаться друг от друга в зависимости от того, какой тип оборудования с программным управлением был выбран, какое рабочее поле предусмотрено. Создавая чертёж будущему станку, заостряют внимание на следующих факторах:

  • какие детали нужно будет сделать самостоятельно, а какие купить в готовом виде;
  • какой толщины потребуется фанера;
  • каким образом будут фиксироваться детали.

Элементы простой формы делают самостоятельно. К таким деталям относят: станину, столешницу, держатели, кожух, суппорт и некоторые другие. Элементы посложнее покупают готовыми. Люди, не имеющие опыта в создании чертежей, могут отыскать готовые чертежи, их можно найти в разных источниках, к примеру, в интернете. Там же есть чертежи мебели и схемы прочих фанерных изделий.

Подготовка материала и инструментов

Мебельные станки из фанеры с ЧПУ подходят только для работы в домашних условиях. Для начала готовят фанерный лист любого сорта, разной толщины. Столы, станины и суппорты изготавливают из фанерного листа толщиной 10мм, для станков, на которых планируется изготавливать крупные заготовки, берется фанера толщиной 20 мм. Кожухи, стопоры и прочие элементы выпиливают из фанеры толщиной 6 мм. Кроме материала, потребуются следующие инструменты и детали:

  • подшипники и фиксаторы;
  • валы;
  • винты;
  • шкивы;
  • дрель или сверло;
  • ремни передачи вращения;
  • кабели;
  • алюминиевый уголок;
  • направляющие;
  • острый нож;
  • контроллер;
  • лобзик или натяжная пила;
  • наждачка.

Также, следует приготовить клей. Для работы с фанерой подойдет обычный ПВА. Для установки на корпус металлических деталей используют эпоксидную смолу. В качестве дополнительного оборудования приобретается шаговый мотор, вместо него может использоваться мотор от отработавшего сканера или принтера.

В процессе работы для соединения отдельных элементов используют шипы и пазы, которые предварительно смазывают клеем. При нанесении ПВА используют ватную палочку. Важно, чтобы в местах соединения не было щелей. Гвозди и саморезы для соединения элементов не годятся.

Как выпиливать детали

Фанерные детали выпиливают вручную, если их толщина не превышает 4 мм. Для этих целей подойдет ручной лобзик либо натяжная пила. Листы побольше, толщиной от 6 мм, допустимо пилить электрическим лобзиком, также подойдет дисковая пила. С тонкими листами (2 мм) можно работать ножом.

Пилу или лобзик ведут по линии разреза медленно, при быстром движении края изделия будут грубыми. Вырезая мелкие детали, лучше оставить запасное место, чтобы не ошибиться с размером. Отверстия в фанерных деталях проделывают с помощью сверлильного станка или сверла, также можно воспользоваться дрелью.

Выпиленное изделие следует обрабатывать, чтобы в ходе эксплуатации отдельные элементы не расслоились. Отшлифовка производится с помощью наждачной бумаги. Движения начинают от углового края фанерной детали по направлению волокон. Сами углы обрабатывают отдельно. Отверстия тоже требуют шлифовки, это делают той же наждачкой. Чтобы повысить устойчивость изделия к перепадам температур, поверхности обрабатывают грунтовкой. По завершении работы фанеру окрашивают.

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ:  Станок для изготовления черенков своими руками

Сборка деталей

Когда все детали будут готовы, их собирают наподобие конструктора. Сборка осуществляется с большой осторожностью, поскольку фанера представляет собой хрупкий материал, при неосторожном подходе она может растрескаться. В процессе сборки пазо-шипового соединения на фанерном полотне по всей длине проходятся клеем ПВА.

Болтовые соединения дополняют шайбами и граверами, чтобы они не разболтались и не раскрутились в ходе работы на станках. Все кабели размещают в ПВХ гофре. Станину и стол нужно устанавливать по уровню. Контроллер должен находиться отдельно, его помещают в шкаф. Сборку деталей можно осуществлять, глядя на фото, также в данном случае поможет схема.

После сборки фрезера приступают к настройке станков. Следует тщательно проверить, как перемещаются движущиеся детали, как функционирует передающий механизм. Также следует отрегулировать положение включателей и выключателей, настроить показания датчиков.

На этапе настройке осуществляют следующие функции:

  • установка нулевого показателя устройства;
  • осевая калибровка движения суппорта, стола;
  • диагностика точности обработки информации на датчиках.

Когда все будет готово, останется установить программу. Программное обеспечение для работы со станками могут создать не все, поэтому его покупают у специалистов, после чего устанавливают на оборудование. Произведя настройки можно приступать к работе на новом станке.

Фрезерный станок из фанеры разного рабочего поля можно изготовить самостоятельно. Для этого требуется подготовить нужный материал, инструменты и детали. В процессе работы необходимо следовать правилам. Готовый мебельный ЧПУ станок позволит проводить фрезерные работы в домашних условиях. Станок ЧПУ своими руками обойдется гораздо дешевле фабричного.

К изделиям самодельного производства следует подходить со всей ответственностью, они должны быть изготовлены согласно всем правилам.

Фрезером можно будет создавать большое количество деталей для изготовления мебели.

Источник: http://vseochpu.ru/chpu-iz-fanery/

ЧПУ из фанеры: выбор материала, общие принципы конструирования, выпиливание деталей, сборка и нанесение защитных покрытий

Цель написания этой статьи — познакомить читателя с общими принципами сборки вертикально-фрезерного станка для моделиста-конструктора из несколько непривычного для такого оборудования материала, как фанеры.

Поскольку статья предназначена для портала, специализирующегося на проблемах древесины, выбор DSP-контроллера и софта для него мы оставим за кадром. Основное внимание нам предстоит уделить способам изготовления и соединения элементов конструкции станка.

Станина подготовлена к установке фрезера.

Выбор материала

Какая именно фанера оптимальна для наших целей?

Возможны два варианта:

  1. Бакелизированная (в качестве пропитки использован бакелитовый лак). Ее отличает абсолютная водостойкость и исключительная прочность; однако обработка материала из-за его твердости будет весьма сложной;

Кроме того: цена бакелита (от 3500 рублей за лист толщиной 15 мм) понравится не каждому.

  1. ФСФ (склеенная фенолформальдегидным смоляным клеем). Для нее тоже характерна высокая влагостойкость. Лучше использовать материал на основе березового шпона. Инструкция связана с более высокой прочностью березовой древесины на фоне прочих пород.

Для бакелита действующими ГОСТ не предусмотрено деление на сорта; в случае ФСФ лучше приобрести материал сорта Е («элита») или 1. Сорт Е отличается полным отсутствием пороков древесины на верхнем слое шпона; для первого сорта количество и размеры пороков лимитированы максимально жестко.

Качественная березовая ФСФ мало уступает бакелиту прочностью.

Что использовать для склеивания:

  • Фанерные детали склеиваются между собой обычным клеем ПВА. Его клеевой шов достаточно прочен для того, чтобы при разрушении соединения разрыв проходил по расположенным рядом со швом волокнам древесины;
  • Для монтажа на станок металлических деталей (проушин, гаек регулировочных винтов и т.д.) используется эпоксидная смола.

Важно: саморезы могут использоваться только для дополнительной фиксации деталей.

Винтовым соединениям с деревом и материалами на его основе вибрация, неизбежная при работе станка, противопоказана.

Дополнительное оборудование

Ряд оборудования придется закупить в готовом виде.

В его число входят:

  • Направляющие с каретками;
  • Шаговые моторы (могут быть использованы моторы от неисправных сканеров и принтеров);
  • Пресловутый DSP-контроллер;
  • Регулировочные и ходовые винты (как правило, на эту роль покупаются обычные шпильки М8-М10);
  • Подшипники.

Чертежи станка обычно включают перечень дополнительных деталей.

Общие принципы конструирования

В зависимости от того, какой именно выбран станок ЧПУ с фанеры чертежи могут заметно различаться.

Однако общие принципы сборки и соединения деталей остаются общими для всех конструктивных исполнений.

  1. Сборка соединений фанерных деталей осуществляется только на шипах. При этом шипы подгоняются друг к другу максимально точно: детали должны совмещаться с небольшим, но заметным усилием;

Торцевые и угловые соединения выполняются на шипах.

  1. Всем упорным деталям (коромыслам, подпоркам и т.д.) в местах соприкосновения со смежными элементами конструкции придается округлая форма. Казалось бы, скругление должно увеличить удельное давление и сделать изделие более уязвимым к нагрузкам — но нет, вместо этого она помогает предотвратить сколы.

Выпиливание деталей

Как и чем можно выпилить фанерные детали станка? При толщине 4 мм выпиливать придется своими руками, с помощью ручного лобзика с натяжной пилкой. Использование инструмента со значительным размером зубьев гарантированно украсит края заготовок поднятой щепой.

Инструмент, несмотря на солидный возраст, по-прежнему незаменим.

Совет: уменьшить количество задиров поможет скотч, наклеенный поверх заготовки.

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ:  Станок по дереву своими руками

Материал толщиной от 6 миллиметров можно пилить электролобзиком или (при простой форме детали с преобладанием прямых линий) ручной дисковой пилой.

Как и в любом другом деле, здесь есть свои тонкости:

  • Для лобзика используется пилка по металлу с минимальным размером зубьев. Они делают шансы задрать щепу по краям минимальными;
  • И пила, и лобзик для деревянных изделий ведутся вдоль линии реза с минимальной скоростью. Чем выше скорость перемещения инструмента, тем грубее края реза.

Мелкие детали желательно вырезать с небольшим (0,5-1 мм) запасом по размеру и доводить напильником, так меньше шансов промахнуться с размером. Обрабатывать края с помощью напильника необходимо, зажав деталь в тиски (деревянные или металлические с фанерными прокладками) на уровне линии отреза.

Готовая деталь шлифуется не только по кромке, но и по плоскости.

Особое внимание стоит уделить поверхности рабочего стола.

На этой стадии тонкостей минимум:

  • Клей ПВА наносится на поверхность соединяемых деталей ватной палочкой или кисточкой (в зависимости от площади склеивания), после чего детали совмещаются и прижимаются друг к другу с максимальным безопасным для их целостности усилием. Желательно зафиксировать их под давлением до полного высыхания клея (около суток);
  • Использовать эпоксидный клей нужно аналогичным образом . Уделите особое внимание его тщательному перемешиванию с отвердителем и соотношению отвердителя и смолы. В общем случае лучше добавить немного больше рекомендованного количества отвердителя: это сделает полимеризацию смолы более быстрой.

Следы выдавившегося клея лучше удалить с поверхности деталей сразу: после его высыхания сделать окрестности шва гладкими будет неизмеримо труднее.

На фото — собранный станок.

Защитные покрытия

Бакелит не нуждается в них в принципе. Фанеру ФСФ можно дополнительно защитить пропиткой для деревянных изделий, подогретой на водяной бане олифой. Пропитка выполняется до установки направляющих, кареток и контроллера.

Заключение

Фанера — универсальный материал, эксплуатационные качества которого позволяют использовать его даже для создания высокотехнологичного оборудования, испытывающего значительные нагрузки.

Узнать больше о строительстве станков из фанеры читателю позволит видео в этой статье. Мы будем благодарны за ваши поправки и уточнения в комментариях. Успехов!

Источник: http://rubankom.com/obrabotka/mehan/1740-chpu-iz-fanery

Чпу станок фанеры руками чертежи

Как и обещал, делаю подробный пост о создании станка с ЧПУ.

Начну с самого распространенного вопроса: а зачем\что он будет делать?

Ответ на этот вопрос не такой простой: всегда есть какие-либо детали, которые нужно сделать довольно точно и нет возможности просто распечатать их на 3d принтере. Так же иногда хочется делать самому печатные платы, быстро размечать детали. Ну и конечно же на этом можно зарабатывать 🙂 начиная от сувенирной продукции и заканчивая изготовлением деталей на заказ.

Сам процесс постройки уже затянулся на пол года, но на то были веские причины 🙂

Процесс проектирования и расчетов занял около 2 месяцев. Остановился на схеме портального фрезерного станка с подвижным столом, благо опыта расчета таких станков достаточно ( привет дипломной работе — рассчитывал стол фрезерного станка с длиной хода что-то около 4 метров, примерно как на фото).

С размерами рабочего поля определился довольно быстро: делать двери и прочую деревянную фурнитуру у меня никакого желание нет ( только металл, только хардкор).

В 80% задач габариты деталей не превышают 400х300 мм. От этого размера и был рассчитан станок.

После предварительного расчет всех передач приступил к процессу моделирования в CAD системе.

Покрутив и так и этак, остановился пока на таком решении:

А дальше началось самое интересное — превратить электронный вариант в осязаемый металлический.

На каждую деталь составил программу изготовления для станка ЧПУ из станочного алюминиевого профиля ( почему не стоит делать станки из профиля и в чем подводные камни — нужно делать отдельный пост с наглядными видео. А моое отношение к станкам из профиля хорошо отражает фото ниже ^____^ )

Готовые программы для изготовления деталей выглядят примерно так:

Заготовки были нарезаны нужной формы на гидроабразивной резке ( можно и лобзиком, но чет влом было).

Сам процесс *вырезания* из металлической болванке того, что начертил ранее магическим образом чарует. Можно стоять и смотреть как летит стружка буквально часами.

Немного фоток самого процесса:

По поводу стружки: ее много. нет, ее даже ОЧЕНЬ МНОГО. Боевой пылесос забивался буквально за день 🙂 ох, сколько взрыв-пактов я бы сделал из этой стружки в детстве

Дальше шла самая ответственная часть — сборка. Скажу сразу, без друзей и матерных слов не обошлось, спасибо @mankxD за непосредственное участие в нарезание резьб 🙂 ну и конечно что же Маше за теплый чаек на холодном складе зимой.

Убедился, что все собирается на ура, отдал на аннодацию детали. Остановился на черном цвете, Batman меня поймет 🙂

Ну а дальше была финальная сборка механики и пайка электроники. Думаю, электронике уделить отдельный пост, ровно как и с первым запуском станка. На данном этапе он выглядит вот так.

Всем кому интересна данная тема — обращайтесь, буду рад помочь.

Будет рейтинг, буду кидать Вам всякие видосики с нюансами по эксплуатации и сборке таких машин в домашних условиях.

Источник: http://m.pikabu.ru/story/ot_idei_do_stanka_frezernyiy_stanok_chpu_svoimi_rukami_4809801

Ссылка на основную публикацию